机边出模产品分穴设备

注塑机边的“分拣困局”，您中了几个？

当注塑机完成一模多款（如手机壳+按键+装饰件）的生产，传统人工分拣总让产线“卡脖子”：
✅ 效率低：工人需弯腰取件、肉眼分辨、逐个分类，单模处理耗时3-5分钟，订单高峰期根本跟不上机台节奏；
✅ 混料风险高：相似件（如不同颜色/型号的外壳）人工分拣易出错，混料流入下工序导致整批返工，损失动则上万；
✅ 水口处理麻烦：水口料与产品混杂，需额外人工挑拣丢弃，不仅浪费时间，更存在安全隐患（如尖锐水口划伤）；
✅ 空间占用大：多款产品需多个周转箱堆叠，产线通道被挤占，5S管理难以落地。

全流程拆解：从“人工混乱”到“机器有序”的蜕变

Step 1：机械手精准取件——告别误判

Step 2：水口“秒丢”+产品“入穴”——分拣效率翻倍

三大核心优势：重新定义“机边分拣”的效率天花板

一、模块化工装设计：分穴夹具采用快换接口（磁吸+定位销），1分钟内完成产品的切换，中小批量多品种生产更灵活；

二、全闭环控制：机械手、分穴夹具、管道输送三方数据实时同步（响应时间＜0.1秒），异常（如产品卡滞）时自动停机并报警，避免批量不良；

三、人力成本砍半产能提升：单模处理时间从3分钟压缩至45秒，注塑机OEE（设备综合效率）从65%提升至85%；

四、混料损失归零：混料率从0.8%降至0.01%，年省返工成本超10万元（按日产能1万件计算）。

——20年注塑非标设备经验背书

✅ 定制化开发：从机械手选型到分穴夹具设计，提供“需求-打样-调试-交付”全流程服务，拒绝“标准化套用”；
✅ 快速响应：常规机型10天交付，加急订单48小时出方案，支持来图/来样定制；
✅ 全周期服务：免费提供产线布局设计、操作培训及终身技术维护，定期回访优化工艺，做您产线的“长期合伙人”。